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          技術指南
          在華宏人的拼搏和奮斗下 憑借持之以恒 創造出無數奇跡
          熱鍍鋅帶鋼表面缺陷及解決措施

          1.鋅粒:在熱鍍鋅帶鋼表面上分布有類米粒的小點,習慣上稱為鋅粒。

            鋅粒缺陷大致可分兩種:

            一種是帶鋼上下表面粘附大量顆粒狀,在帶鋼局部增加了鋅層厚度,造成表面粗糙不平,既不美觀而對使用有害俗稱鋅粒。表現形式有兩種,其一顆粒較大的鋅粒,成份主要是鐵—鋅化合物,也就是底渣,造成這種缺陷的原因是鋅鍋中底渣過多上浮,粘到鋼板表面所引起的。其二顆粒較小的鋅粒,成份主要是鐵—鋅—鋁化合物,也就是自由渣,造成這種缺陷的原因是鋅鍋中自由渣過多粘到鋼板表面所引起的。

            解決的方法:

            (1)合理的控制鋅液溫度450CO—470CO與帶鋼入鋅鍋溫度480CO—490CO。前者的目的是最大限度減少帶鋼表面鐵的溶解度,后者是加速F2AL5層的形成。

            (2)嚴格控制鋅液中的化學成份,向鋅鍋中合理添加合金錠,保證鋅液Al的百分含量在0.18~0.22%。其目的一方面是穩定的鋅液化學成份有利F2AL5層的形成,另一方面是鋅液中過飽和的鐵首先與足夠量的鋁結合形成鐵—鋅—鋁化合物,也就是自由渣,以減少底渣的形成。

            (3)提高原料表面清潔度,減少故障停機次數。提高原料表面清潔度是為了在正常生產中最大限度減少帶鋼表面帶入鋅鍋的“臟物”。故障停機次數在很大程度上決定鋅液中鐵含量的多少,由于退火爐沒有帶鋼停機防氧化功能,停機后爐內帶鋼表面大量氧化,啟車后被帶入鋅鍋,使鋅液中鐵含量急速增加。同時停機后帶鋼長時間停留在鋅液中使F2AL5層遭到破壞鐵會大量溶入鋅液中。而在正常生產條件下大量的鐵是無法形成自由渣的,這時就會直接形成底渣。故障停機的隨機性和停機時間的不確定性使提前和臨時添加鋁變得可操作性不強。減少故障停機次數和時間是解決問題的根本辦法。

            (4)及時清理表渣及定期清理底渣。

            另一種是生產1.4mm規格以上的鍍鋅板,在帶鋼兩邊部出現鋅粒缺陷。造成這種缺陷的原因主要是由于機組速度低、鋅液流入鋅鍋時多集中在邊部、邊部冷卻快、帶鋼與氣刀噴嘴不平行且呈凹形等原因造成了厚規格邊部易出現鋅粒缺陷。通常鋅液中存在有許多自由渣和少量的底渣,在正確工況生產時鋅液的流動性較好,附在帶鋼表面大的自由渣或底渣在氣刀氣流的沖刷作用下通常被沖回鋅鍋,當鋅液的流動性不好時,氣刀氣流的沖刷作用減弱,大的自由渣或底渣存在流動集結效應,當某個鋅粒停在某個位置時流過該位置鋅液中的鋅渣就會產生集結,由小變大形成較大的鋅粒。

            解決方法:

            (1)在合理范圍內,適當調整氣刀壓力和提高鋅液溫度。鋅液鋁含量控制在下線。

            (2)通過調整沉沒輥、穩定輥使帶鋼在氣刀噴嘴中間得到一個良好的平直度,適當降低氣刀高度,使帶鋼出鋅鍋獲得良好的穩定性

            (3)根據帶鋼板形合理調整張力。

            (4)及時清理帶鋼周圍的表渣。

            2.厚邊缺陷:當熱鍍鋅帶鋼邊緣的鍍層比中部鍍層厚得多時,就產生了邊厚。

            厚邊缺陷對卷取極為有害,造成厚邊的原因較多:

            (1)帶鋼張力調整,在生產過程中由于中央主控對工藝段張力調整過小,帶鋼出鋅鍋邊部易刮氣刀造成氣刀噴嘴局部堵塞發生厚邊。張力調整過大,尤其在生產1.0mm以上寬厚帶鋼時,由于張力較大帶鋼較寬,鋅鍋又采用的單穩定輥,所以造成帶鋼出鋅鍋呈凹形,帶鋼一側邊部離氣刀距離較大則另一側較近,距離較大的一側易產生邊厚缺陷。

            解決方法:在生產過程中,嚴格按照工藝要求調整工藝張力,根據出鋅鍋的帶鋼板型進行調整張力;對生產寬厚規格的帶鋼,應適當降低氣刀高度,使出鋅鍋的帶鋼具有良好的穩定性,帶鋼如果出現較大的凹形時;則操作工通過調整雙輥的位置狀態與工藝段張力的控制相互調正;使凹形盡可能減輕防止厚邊的產生。

            (2)帶鋼溫度調整,退火爐NOF無氧化段各區爐溫過高帶鋼過燒,帶鋼兩側易產生邊浪;帶鋼在無氧化段火燃加熱不均,還原段輻射加熱單側三閥關過多使帶鋼加熱不均及易產生邊浪和單側瓢曲也能產生邊厚缺陷。

            解決方法:操作工應嚴格執行退火爐工藝制度;合理控制爐溫,在生產過程中嚴密監視退火爐各種溫度顯示值;并隨時到現場通過燒嘴窺視孔觀察爐內燃燒情況,發現溫度偏差;輻射管燃燒不良及時通知相關專業處理。

            (3)氣刀調整,氣刀角度不合理;前后氣刀角度偏差大于±50時易產生邊厚;在邊部無檔板狀態時易邊厚;氣刀縫隙調整不當;氣刀噴吹壓力系統故障以及操作調整不當偏差過大產生邊厚,

            解決方法:增設帶鋼邊部檔板,合理調整氣刀角度與氣刀噴吹壓力,操作也可根據氣刀噴吹聲音判斷氣刀角度,氣刀縫隙調整不當可根據噴吹氣流大小來判斷。

            3.氣刀條痕:當氣刀噴嘴發生局部堵塞時,在帶鋼對應的位置會產生鋅層超厚,形成帶痕。

            氣刀條痕缺陷有以下幾種原因產生:

            (1) 氣刀角度、高度、距離調整不合理;兩側噴嘴角度偏差主要是負角度調整過大所產生,角度正值的一側噴出的氣流,將帶鋼邊部多余的鋅液噴吹到負值一側噴嘴內產生堵塞形成帶痕。氣刀高度過低且噴吹壓大能使鋅液飛濺,堵塞氣刀形成帶痕,氣刀距離帶鋼過小且來料浪形、瓢曲、帶鋼受熱不均、帶鋼張力過小等造成帶鋼刮氣刀形成堵塞產生條痕。

            解決辦法: 合理調整氣刀角度控制范圍應在(-10°,20°),兩側噴嘴角度差3°,操作可在現場根據氣刀聲音判斷角度范圍;在生產0.5mm~1.0mm的帶鋼氣刀高度不易過低,可以通過噴嘴距帶鋼距離調整氣刀壓力,避免氣刀距液面過低,噴吹過大,造成鋅液飛濺,堵塞氣刀;一旦發生堵塞應用專業工具進行處理,必要時需要進行停車處理。

            (2)氣刀壓力,操作在設定輸入壓力值時;偏差過大或輸入錯誤瞬間氣刀壓力突增,造成鋅液飛濺氣刀堵塞產生條痕。氣刀壓力檢測系統故障也能使壓力突增,而且兩側氣刀壓力發生較大的偏差產生條痕。

            解決方法:操作工必須認真仔細的輸入壓力數值,一旦出現輸入錯誤及時調整數值,出現條痕應及時用專用工具清除;在確認氣刀壓力檢測系統故障后及時通知相關專業處理必要時停車處理。

            (3) 氣刀壓縮空氣管道內存有雜質,在氣刀噴腔內部造成堵塞,在帶鋼相應部位形成條痕,操作現場處理過程中無法使用專用刮具進行處理。

            解決方法:如確認此問題,通知主控采取停車,將氣刀離線,并通知相關專業對氣刀進行拆卸吹掃。

            4.鋅起伏:在帶鋼的邊部或中部呈現明亮的樹枝狀條紋或存在貝殼狀結晶,這種特殊的鋅結晶常常使局部鋅層凸出,故稱為鋅突起。

            這種缺陷發生常常在生產厚鍍層時鋅液溫度低,鋅液中鋁含量高時發生。因此,發現這種缺陷時可以采用提高機組速度和鋅液溫度,降低鋅液中的鋁含量,加以消除。

            5.鍍層劃傷

            劃傷:帶鋼從開卷機開出至卷取機之間,帶鋼和某一機械發生相對運動所產生的鍍鋅缺陷。

            鍍鋅劃傷主要有兩種:鍍前劃傷,鍍后劃傷;

            鍍前劃傷產生原因有:開卷機到焊機處帶鋼頭尾前后約10m處出現劃傷,主要是由于甩尾時帶鋼無張力與輥道臺產生磨擦,造成下表面大面積劃傷,在鍍后,此劃傷特別明顯;清洗段設備,支撐輥,密封輥不轉,產生劃傷。清洗段刷毛磨損嚴重,操作時檢查不到位,容易產生點狀均勻的劃傷。入口活套托輥嚴住不轉在帶鋼上下表面都能形成條狀大面積劃傷。退火爐爐輥不轉也容易導致帶鋼下表面條狀大面積劃傷。在爐鼻子處密封輥不轉也能造成下表面出大面積劃傷。爐鼻子浸入鋅鍋部位由于耐火磚掉入爐鼻內與帶鋼滾動形成劃傷其劃傷位置不固定,此缺陷多處出現在下表面。

            解決方法:對鍍前容易出現劃傷的部位檢查到位,操作增加巡檢次數。對開卷機到焊機處前后10m處出現的劃傷,目前在操作中無法解決,只能在分切卷時,將劃傷部位切掉。清洗段和活套的劃傷缺陷通過操作工的及時巡檢,發現問題與維護及時取得聯系,同時將不轉設備關閉避免劃傷出現。對于爐鼻內存有異物形成的劃傷,操作工可根據鍍后劃傷的形狀來判斷,當出現此類劃傷時應采取機組降速,使用專用撈具進行處理。

            鍍后劃傷產生原因有:由于來料板型浪形、瓢曲,退火爐加熱不均造成的浪形、瓢曲等,在帶鋼出鋅鍋時操作調整不及時,使帶鋼邊部與氣刀噴嘴或氣刀橫梁相接觸形成劃傷。帶鋼來料瓢曲過大雙輥調整幅度受限能產生劃傷;冷卻塔拖輥嚴住不轉、帶鋼浪形、瓢曲刮風箱;生產薄規格的帶鋼水淬槽轉向輥、擠干輥易產生劃傷;拉矯工作輥嚴住形成板面劃傷;鈍化擠干輥不轉在帶鋼表面形成擦傷;出口活套托輥不轉,出口段s輥組出口活套車有鋅皮或異物能產生鍍后劃傷。

            解決方法:來料瓢曲,浪形禁止上機,把好來料;退火爐爐溫過燒,加熱不均造成浪形,瓢曲,合理調整空燃比,獲得良好板型;入鋅鍋的時候及時通過調整雙輥,使板型平直;鋅塔托輥,拉矯輥組,鈍化擠干輥,出口活套托輥發生不轉時,及時通知相關專業處理,作好停車準備。

            6.鈍化斑點(鈍化黃邊)

            (1)鈍化擠干輥變形或輥面破損,在帶鋼表面易造成,成斑點分布的鈍化斑。

            (2)兩側邊部風嘴與帶鋼邊部距離過大,擠干輥壓力過小,帶鋼偏離中心,在帶鋼兩側易造成一定寬度的鈍化黃邊。

            (3)如果停車后或擠干輥不能擠干時,造成鈍化烘干風箱入口托輥表面積有鈍化液,帶鋼經過入口托輥在帶鋼表面形成橫紋狀的鈍化黃痕。

            (3)鈍化液溫度過高,鈍化膜重增加,使板面變黃。

            (4)帶鋼入鈍化槽溫度過高。

            解決方法:

            (1)及時檢查擠干效果,發現鈍化斑點及時通知主控,采取降速,以減少降級品。定修是及時調整邊部吹掃。

            (2)擠干輥壓力應按照要求調整,帶鋼偏離中心易造成黃邊。進行人工干預,合理設定全線工藝參數,保證帶鋼在中心位置,及時通知相關專業處理。

            (3)對入口托輥進行改造,改為可升降式,在生產薄規格產品時或停車時降下托輥,防止在入口托輥表面積存鈍化液;生產厚規格產品時抬起托輥,防止帶鋼劃傷。

            (4)嚴格控制鈍化工藝參數,保證鈍化液電導率28~36ms,鈍化溫度35~45℃和帶鋼入鈍化槽溫度。

            7.水印

            水。菏侵覆捎盟畾夥ㄉa小鋅花產品時,由于水氣霧化不良造成的在板面上出現白色的帶狀溝槽或點狀凹坑。

            水印缺陷主要在生產小鋅花產品時易發生,小鋅花噴嘴水氣霧化調節不當,在帶鋼相對應的部位產生此缺陷,這不僅破壞了小鋅花均勻一致的外觀而且由于凸凹的表面影響以后的使用。

            解決方法:這種缺陷何以通過調節小鋅花設備改善噴嘴水氣霧化效果和工藝參數加以解決。

            8.鋅花不均勻

            影響鋅花大小的因素很多,當鋅液成分具備鋅花形成的條件時,實踐證明下列因素對鋅花的大小產生影響:

            a. 原料

            原料鋼板愈厚、表面粗糙度愈小,鋅化愈大。

            b.冷卻速度

            冷卻速度愈快,晶體生長時間愈短,鋅花愈小。

            c.結晶中心數目

            鋅花大小與鋅花結晶中心數目的多少關系密切。當鋼基表面粗糙或表面清潔度較差時,鋅花相對較小。鋅花晶粒在鋼基上形成,晶核愈多,鋅花愈小,噴水霧法小鋅花生產工藝就利用了這一原理。

            d. 其它因素(生產環境等)

            (1)熱鍍鋅板鍍層表面鋅花不均勻狀態的表現形式及分析

            根據本鋼熱鍍鋅機組生產實踐對熱鍍鋅板鍍層表面鋅花不均勻狀態可歸納以下幾種:

            a. 鍍鋅板兩面均無鋅花,在放大鏡下觀察,多見細小鋅花。

            b. 單面有鋅花,另一面無鋅花。有鋅花一面鋅花直徑大約在6mm左右。

            c. 沿帶鋼縱向鋅花大小呈現有規律的波動。

            d. 沿帶鋼橫向一側鋅花大另一側鋅花小。

            e. 帶鋼邊部鋅花小中間鋅花大。

            (2)根據鋅花產生的機理熱鍍鋅機組生產工藝及生產情況進行分析:

            a. 鋅液成分中兩類合金元素的比例

            鋅液成分中兩類合金元素的比例具備鋅花生成條件,通常在下列范圍內:

            Al:0.156~0.22%;Pb:0.2%左右。

            b. 氣刀對鋅花的影響

            對于沒有帶鋼預清洗工藝的機組,當鍍層厚度(雙面)小于100g/m2時,由于氣刀吹氣壓力較大,帶鋼冷卻速度快,其表面鋅花尺寸較小,此時若帶鋼表面清潔度反射率在50%以下,帶鋼表面基本上看不到鋅花。這說明氣刀氣流對帶鋼的冷卻作用是造成鋅花尺寸變化的一個因素。從實踐中可總結出以下幾種情況:

           、 當鍍層厚度(雙面)小于100g/m2時,若帶鋼表面清潔度反射率在50%以下,帶鋼厚度小于1.0mm,鍍層雙面鋅花已不明顯,甚至無鋅花。

           、 若帶鋼有一面鍍層厚度較薄(小于50 g/m2),其它條件同上,可能產生單面鋅花不明顯或無鋅花現象。此時有可能氣刀距帶鋼一面距離太近。

           、 當氣刀與帶鋼不平行,出現夾角時,易產生帶鋼橫斷面上的鋅花不均勻。氣刀唇型的變化也會給鋅花均勻性帶來危害。

           、 當沉沒輥、穩定輥出現軸振動或帶鋼存在浪形時,若鍍層較薄,帶鋼鍍層表面易出現周期性沿帶鋼縱向的大小鋅花交變現象。

            c. 帶鋼溫度對鋅花的影響

            連續退火爐采用區溫控制時,或輻射管使用不對稱(停用部分輻射管)時,帶鋼的溫度易產生波動,產生帶鋼低溫區鋅花小、高溫區鋅花大的現象。

            d. 煤氣、助燃空氣中雜質含量的影響

            煤氣中灰分、焦油、硫化物等雜質與助燃空氣中的灰塵會對帶鋼產生一定的污染,增加了帶鋼表面的粗糙度,在帶鋼表面形成過多的結晶點,使鍍層表面鋅花變小。

            e. 帶鋼表面清潔度及爐內還原狀態的影響

            一般情況下,若帶鋼表面清潔度較好(反射率大于50%),鍍層表面鋅花質量也較好。當帶鋼表面清潔度較差時,帶鋼在退火爐內的還原狀態對鍍層表面鋅花的大小及均勻性(包括鋅層附著性)起著關鍵作用:

           、 雖然帶鋼表面清潔度較差,但若連續退火爐的工況較理想,帶鋼表面油脂在退火爐中揮發較干凈,帶鋼表面被還原成海綿鐵,可以得到較好的鍍層表面鋅花質量。

           、 帶鋼表面清潔度較差時,降低無氧化加熱爐的溫度有時會收到較好的效果。此種情況通常發生在原料帶鋼表面殘留物中油脂成分比例較大時,此時如果無氧化加熱爐的溫度過高,部分油脂未揮發就被碳化,包在鋼基鐵顆粒的表面,使還原很難進行,使帶鋼表面有過多的結晶點,鍍層表面鋅花小、均勻性差,并時常拌有脫鋅現象。此種情況下若煤氣熱值較好,可適當降低無氧化加熱爐的空燃比和爐溫,使帶鋼表面油脂不產生碳化并被揮發,從而得到較好的鍍層表面鋅花質量。

            f. 爐輥結瘤、帶鋼劃傷及原料表面氧化鐵皮的影響

            這些缺陷增加了鋅花的結晶點,使鍍層表面鋅花較小且不均勻。

            g. 帶鋼入鋅鍋溫度、鋅液溫度、鍍后冷卻溫度的影響

            以上因素對于較薄帶鋼的影響更為明顯。當帶溫較低時,鋅花的結晶時間相對較短,鋅花較小。

            解決辦法:

            (1)按照正確的工藝要求控制爐溫,使帶鋼充分得到還原;操作工正確調整氣刀與帶鋼距離,避免出現氣刀上下表面壓力偏差,帶鋼盡可調整在氣刀中間,使帶鋼獲得均勻的噴吹壓力使鍍鋅板鋅花均勻一致。

            (2)清洗段要保持正常投入,操作可跟據來料表面質量適當調節堿濃度其范圍3%~5%,刷輥壓下電流22~24安培達到良好的刷洗效果,將來料板面的軋制油清洗掉,使帶鋼表面光潔避免鍍后出現鋅花不均缺陷。

            9.鋅層附著力差

            采用改良森吉米爾法工藝的鍍鋅機組影響鋅層附著性的有關因素有很多,大致有以下幾個方面:

            原料方面的影響:

            (1) 化學成份

            鋼基中的化學成份對鋅層附著性的影響是不應乎視的,由于這些影響使人們對鍍鋅的原料化學成份作出了一些限制。實踐證明這些限制保證了鍍鋅產品的質量是非常必要的。目前,在生產中鍍鋅原料的化學成份中影響較大的主要有:

            碳:鋼基中碳含量越高,鐵一鋅反應就愈劇烈,鐵的重量損失愈大。鋼基參加反應愈劇烈,鐵一鋅合金層變的越厚,鋅層附著性將變壞。不但含碳量對熱鍍鋅影響大,而且碳的存在狀態對其影響也有較大區別,如:鋼中的碳以粒狀珠光體和層狀珠光體存在時,鋼基中的鐵在鋅液中的溶解速度最快。故此通常熱鍍鋅原料均選擇0.12%以下的低碳鋼。

            硅:含硅量較高的鎮靜鋼對鍍鋅影響非常大,若采用一般生產工藝鍍鋅層的附著性是得不到保證的。在生產實踐中已證實采用一般生產工藝帶鋼表面經常出現不規則的脫鋅區域,若提高帶鋼加熱溫度延長還原時間,是可以得到改善的。其主要原因帶鋼在加熱過程中可引起硅的表面富集,引起鋅-鐵合金層的劇烈增厚,造成附著性下降。由于采用含硅較高的原料生產熱鍍鋅產品不能采用一般生產工藝。故造成生產成本增加,設備損耗增大等一系列后果,為此熱鍍鋅的原料均采用低硅的沸騰鋼或鋁鎮靜鋼。

            (2) 表面清潔性

            用于鍍鋅的原料通常采用經酸洗、冷軋后的帶鋼,經實驗檢驗分析原料表面殘留物,主要由油脂和微小的固體顆粒組成。油脂的主要成份是軋制油、潤滑油、液壓油等,固體顆粒的主要成份是冷軋后產生的鐵粒及周圍環境的灰塵等,據實際統計帶鋼表面殘留物總量通常在220-800mg/m2左右。由于生產過程中的眾多因素及環境條件的影響,該值波動較大。通常將帶鋼表面每平方米殘留物總量定義為表面清潔度。

            對于采用改良森吉米爾法工藝并不設置帶鋼予清潔工藝的鍍鋅機組,原料表面清潔性對鋅層附著性影響較大,特別是當原料表面清潔度高于退火爐清潔能力限度時就會造成鋅花變小,鋅花不均勻,鍍層出現裂紋嚴重甚至脫鋅。

            (3) 退火工藝制度方面的影響:

            采用改良森吉米爾法工藝的鍍鋅機組,退火工藝制度對鋅層粘附性影響是很重要的。從退火工藝制度的基本要求可見:

            其一:保證帶鋼完成工藝要求的再結晶退火,才能保證獲得合格的機械性能。

            其二:完成對帶鋼表面的清潔工作,使帶鋼表面獲得一個干凈的具有活性的海棉狀純鐵層。

            其三:控制帶鋼的溫度使之與鍍鋅相適應。

            后兩條是保證鋅層附著性的重要條件。要滿足這些條件,必須對以下因素進行控制。

            NOF段氣體成份、NOF段爐氣溫度,帶鋼在NOF段停留時間等。

            RTF、SF、JCF段爐壓、溫度、露點及通入的保護氣體氫含量,氧含量、露點,帶鋼入鋅鍋溫度等。

            上述這些因素對清潔帶鋼,適應鍍鋅是非常關鍵的。當工藝參數匹配不合理時,往往就會出現鋅層附著性不好的現象。

            (4) 鋅液化學成份的影響:

            鋅液化學成份的影響主要是考慮鋅液中鋁和鐵含量。對于目前熱鍍鋅鋅液中的主要成份是鋅、鋁、鉛、鐵,其它化學成份極少。事實上鐵的含量也很低。但它是一個變量,同鋁一樣隨著不同的生產過程、狀態,鋅液中的鐵和鋁的含量是不同的,甚至在鋅鍋中的不同位置,也有微小的區別。在熱鍍鋅過程中,帶鋼會超比例的從鋅液中獲取鋁,而形成Fe2AL5粘附層,使鍍鋅產品獲得一個好的附著性。浮渣也會超比例的從鋅液中獲取鋁,這就使鋅液中的鋁含量隨產量和產渣量的大小而變化。(盡管鋅錠中鋁含量較高但它是一個確定值)同時帶鋼的鐵也會不斷的溶解到鋅液中,一方面隨著產量增加,另一方面(鋅液溫度為460℃時)機組速度降低,鋅液中的鐵含量會有所增加。為了保證鋅層附著性對鋅液的化學成份必須加以控制,要求鋁含量要穩定在一個較佳的范圍內,鐵和其它雜質含量要盡量減少。

            鋅層附著力差,主要表現在帶鋼經過折疊后,鋅層出現裂紋,嚴重時鋅層與鋼基發生點狀脫落.

            (1)由于退火爐漏氣或還原條件不良,使帶鋼表面殘留有未被還原的氧化物,或還原后被重新氧化,因此影響正常合金層的形成,而使鍍層粘附性變壞。

            (2)正常的粘附中間層形成之后,由于惡劣的操作條件又使它遭到破壞,并因此生成了超厚的Fe-Zn合金層;

            (3)在生產操作中因溫度、鋅液中鋁含量和浸時間控制不當,使中間粘附層沒有來得及形成,從而造成鍍層的粘附力下降。

            (4)清洗效果不好,表面殘存大量的油脂、氧化鐵皮退火爐參數未及時調整。粘附性下降。從而造成脫鋅等缺陷。

            解決方法:對于第一種情況,只有在生產時加強爐子的密封性合理控制爐壓和改善工藝操作條件,使帶鋼表面的氧化鐵皮充分還原,從而可生產出好的產品,對于已經生產出的這種不合格產品是無法挽回的。

            對于第二種情況,因為這種產品已經形成了一個脆性的超厚合金層,所以鍍層的韌性也不能再改善。

            對于第三種情況,按照熱鍍鋅新理論可以給鍍層重新供熱,使分散在鍍層中的鋁再滲透到鋼基表面并形成中間粘附層,從而使鍍層粘附層粘附性得到改善。根據這一理論確定了低溫回火改善鍍層粘附性的研究方向。

            對于第四種情況,嚴格控制清洗段工藝參數,保證清洗效果,合理控制退火爐參數、鋅鍋溫度和鋅液成份。保證鋅層粘附性。

            10.露鋼:帶鋼經過鍍鋅后,在鍍鋅板表面出現漏鍍,鋅板表面鋼基露出影響產品使用壽命。

            其產生的原因有以下幾點:

            (1)原料表面銹蝕嚴重,其缺陷經過清洗段、退火爐加熱、還原無法消除,在鍍鋅后出現鋅板漏鍍形成露鋼。

            (2)原料表面軋制油含量過多,其缺陷經過清洗段處理、退火爐加熱部分軋制油揮發掉,但應有少量的軋制油殘留在帶鋼表面,也能產生露鋼。

            (3)儀表系統檢測有誤、退火爐輻射管泄漏、爐壓發生故障、冷卻段冷卻風機冷卻器密封不好有泄漏現象、空燃比配比不當;以上存再的問題都能使帶鋼嚴重氧化,出現露鋼。

            (4)退火爐爐鼻子斜槽密封輥處、爐箅子侵鋅部位存有大量的及小片狀的氧化鐵皮,此氧化鐵皮在帶鋼出鋅鍋時虛粘浮在表面,經過氣刀噴吹氧化鐵皮部分脫落其余的粘浮在帶鋼表面形成鋅疤缺陷。

            (5)保護氣體氫氣通入量控制不合理,氫氣含量15%,在操作時保護氣體中的氫氣通入過快易產生露鋼。

            解決方法:

            嚴格把握鍍鋅原料關,對嚴重的銹蝕鋼卷禁止上機。

            (1) 對鍍鋅原料表面軋制油多的鋼卷,合理控制調整清洗段的濃堿度其范圍3%—5%,各段的參數嚴格按清洗段工藝要求執行,達到良好的清洗效果,另外含過量軋制油的鋼卷經過退火時,適當降低機組速度使帶鋼表面的軋制油在NOF爐內充分燃燒揮發掉。

            (2) 一旦發生儀表系統故障時,操作工可根據爐區監控畫面中的各種顯示值,(空煤流量顯示、露點顯示、一氧化碳顯示、殘氧等)判斷故障;爐壓出現負值時帶鋼及易氧化;輻射管破裂、冷卻段噴冷風機、冷卻器密封不好發生泄漏現象,可根據各檢測數值如:各段露點升高、入鋅鍋溫度變化頻繁等,若發生以上問題應及時降速降溫停車,避免大量的露鋼缺陷產品發生,并同時通知相關專業處理。

            (3) 氧化鐵皮造成的露鋼卻陷,每次定修時,應徹底清理爐箅子內的氧化鐵皮。

            (4) 操作工在起車生溫時,按工藝要求合理的通入保護氣體中的氫含量,遞增范圍3%-5%-7%-12%-15%每次遞增間隔時間不宜過快避免出現露鋼。


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